Алгоритм автоматического распределения заказов на производства #626616


#0 by denfil
Задача: Имеется производственное предприятие с позаказным производством (пластиковые окна). Есть заказы покупателей на разные виды окон с разным сроком изготовления, по причине обеспечения заказов. Условно говоря таких видов продукции больше 4-х. Стоит задача полностью автоматически  распределить эти заказы покупателей по заказам на производство по датам с учетом следующих факторов: 1)мощность производства ограничена. 2) постараться успеть к оговоренному сроку 3) Как можно больше однотипной продукции должно производиться в одну смену. Собственно вопрос. Какой математический аппарат выбрать для решения этой проблемы. P.S. Встроенный механизм планирования в УПП пилить не предлагать. Он тяжеловат для пользователя и многоступенчат Задание сделать все в одну кнопку обработкой формирующей заказы на производство.
#1 by Fragster
100500я задача о рюкзаке?
#2 by vmv
согласно постановке задачи подойдет только теория хаоса, ибо дьявол кроется в деталях и они скрыты
#3 by denfil
Задача о ранце частный случай этой задачи. Планирование на один день.
#4 by Мебиус
Теория оптимизации тебе в помощь Из своего опыта 1 Использовать механизм приоритетов для сортировки заказов по срочности.
#5 by Мебиус
2 нужно сократить время на переналадку То есть разбиваем изделия заказа по типам и пока тип изделия полностью не произведен, переналадку рабочего центра не производим.
#6 by Мебиус
Таким образом мы производим изделия в соответствии со срочностью не теряя время на переналадку Это навскидку, а так - нужно дальше думать
#7 by denfil
Ни какой переналадки нет. Есть пила и отверточники. Деление на типы изделий условны. И связаны с типом используемого профиля сегодня пилим профиль VEKA а завтра LG. Так удобней, но не принципально.
#8 by Serg_1960
Подсистема планирования одной кнопкой? По тем условиям, что озвучены, - нереально. , всё что ты наговорил, можно короче сказать: распределение заказов по партиям изготовления :)
#9 by denfil
А чего здесь невозможного? В условиях задачи только одна величина постоянна- это мощность производства (допустим в штуках). остальные критерии на которые в принципе можно забить, но вот  их и нужно оптимизировать.
#10 by denfil
Да.Из комбинаторных задач больше всего пока по условиям подходит задача упаковки в контейнеры.
#11 by Михаил Козлов
Мне кажется, ближе всего тематика теории расписаний. Есть советская книга Танаева и Шкурбы и более поздние публикации этой школы (Беларусь). Я сам давно отошел от этой тематики. Если коротко: наиболее работоспособны "приоритетные" алгоритмы. Если заказов не слишком много, могут сработать и схемы неявного перебора типа ветвей и границ. Можно посмотреть в сторону календарного планирования комплексов операций с возобновляемыми ресурсами. Обратить внимание на "приритетные" методы распределения (можно попробовать поискать работы Шафранского Виктора Валентиновича. У него есть препринт на эту тему в ВЦ АН). Правда, Ваш случай весьма частный - параллельные цепочки, состоящие из одной работы - если правильно понял постановку. Вы хотите сами повозиться, или ищете исполнителя? В последнем случае, мог бы попробовать повозиться, но без гарантий. Если есть интерес, желательно прислать более подробное описание по мылу (в профиле).
#12 by Мебиус
Для оптимизации нужны четкие критерии "Так удобней, но не принципально" так не пойдет
#13 by Базис
Для знакомого производства (20 человек на сборке, одна марка профиля, стеклопакеты покупные) это делает один диспетчер. Оптимизации не поддалось.
#14 by Мебиус
Для "знакомого" производства где я проработал 3 года аналитиком оптимизация вполне удалась) более 100 человек в смене - производство искусственного камня   так что, если есть желание и время все получится)
#15 by ILM
Знаю как, но дорого...
#16 by Мебиус
Знаешь  расскажи. Интересно все таки. Обмен идеями - это хорошо.
#17 by Базис
Тоогда рассказывай. Как глубоко надо учитывать свойства материала (мы знали, что остаток одного профиля в 60 см (цифра условная) годится, а другого - уже мал и пойдёт в отход, поэтому раскраивали на 2 длинных+короткий отход, а не 4 коротких+ большой отход. Как учитывали нелинейность оборудования. Чего достигли по % загрузки станков, людей, транспорта. И варить углы можно не в любой последовательности, а только 2, пауза, 2. А поставщик во вторник привезёт стеклопакеты утром, а в пятницу только ночью - пробки и заезд губернатора. И таких тонкостей - до пояса.
#18 by denfil
Хочеться самому повозиться задача так скажем не тривиальальная, вспомнить немного вышку-размять мозги а то в учетных задачах одни линейные уравнения первого порядка . Да и мой заказчик,  ни мне ни кому либо другому не будет платить за "безуспешные" попытки решить задачу. А сроки поджимают, поэтому придеться действовать как физики и упрощать задачу.
#19 by Михаил Козлов
Бог в помощь.
#20 by denfil
В моей задаче не стоит увеличение % КПД станков. и т.д. По логистике тоже сделаны значительные допущения. На доставку пакетов дается определенное кол-во дней только после этого заказ начинает участвовать в планировании производства. Кроме того нестандартная продукция требующая доп. тех  операции или увеличенных сроков по логистике считается отдельно.
#21 by Мебиус
В нашем случае нужно было управлять производством с учетом срочности выполнения заказов. Производство не справлялось с объемами. "Оптимизировал" производство диспечер "на глаз". Использовался "приоритетный" механизм посменного планирования. Данный способ позволяет более гибко управлять исполнением заказов в условиях недостатка производственных мощностей.
#22 by Мебиус
Лучше расскажи технологический процесс, именно от него нужно отталкиваться.
#23 by Михаил Козлов
+ Попробуйте придумать разумный приоритет (или набор приоритетов): может оказаться вполне работоспособно. Можно также использовать расчет по нескольким приоритетам с выбором лучшего решения. Набор из десятка разных по смыслу содержательно трактуемых приоритетов может давать приемлимые решения. А "вышка" в этой задаче вряд ли пригодится.
#24 by denfil
Тех процесс в кратце. 1.) Пилится профиль (поэтому желательно чтобы в один день пилилось как можно меньше различных типов профилей) 3) Все это собирается вместе с фурнитурой 4) Сваривается 5) Вставляется стеклопакет. При наличии фурнитуры и стеклопакета (все остальное д.б. постоянно на складе) изделие изготавливается  за один день. Но сам процесс к задаче отношение имеет малое.
#25 by Мебиус
То есть выделяем 5 рабочих центров со своими потребностями в рабочей силе и материалах.   Нормативы на операции есть?
#26 by Мебиус
Разделение по операциям условное. Нужно знать как это "в живую" организовано. Может разбиение на РЦ стоит по другому организовать.
#27 by denfil
Вы меня пытаетесь подвести под типовые механизмы УПП. В жизни этот механизм не взлетит. Вся проблема в кадрах. Поэтому вся надежда на "тупого" одинэссника с большой зеленой кнопкой.  Проблем с мощностями РЦ нет. Если возникает завал на одном РЦ, то снимаеться человек с другого менее загруженного участка. Поэтому мы упрощаем задачу и оперируем только одним показателем общая производительность.
#28 by denfil
Рассказывайте про дорогое решение. Возможно вам удастся его продать. К тому же мы из одного города.
#29 by Мебиус
Вот не важно это механизмы УПП или нет. Методология везде одинакова.
#30 by Мебиус
То есть с одним рабочим центром. Тогда это упрощает задачу. Алгоритм Берем все изделия из заказов и сортируем их по типам (профилям). Далее сортируем по дате отгрузки. Получаем приоритеты для производства. Дальше я думаю все понятно.
#31 by Мебиус
Одной кнопкой получаем наряд на производство - занавес.
#32 by denfil
вы забыли про то что: Надо успеть к сроку и и мы ограниченны производительностью.
#33 by Мебиус
нет не забыл, поэтому спросил про нормативы и приоритеты формируются с учетом даты исполнения заказа.
#34 by denfil
Это было написано в
#35 by Мебиус
Можно убрать первый шаг "Берем все изделия из заказов и сортируем их по типам (профилям). ". Тогда мы жертвуем производительностью за счет срочности. Можно использовать первый шаг только в том случае если не укладываемся по срокам.
#36 by Мебиус
А что именно не понятно в алгоритме? Могу пошагово расписать, если есть сложности с пониманием.
#37 by Мебиус
Или уже задача не актуальна?
#38 by Мебиус
" не укладываемся" читать без "не" - опечатка
#39 by denfil
Раз уж начал тему на форуме, то попробую изложить алгоритм к которому я пришел. 1)Периодом планирования выбираем рабочую неделю 5 дней и таким же срок исполнения заказа от момента поступления материалов 2) Выбираем все просроченные заказы, и их при условии поступления необходимых материалов ставим в первый день, не учитывая условия по профилям 3) Считаем общую производительность на 5 дней и отнимаем от нее затраты на продукцию из п.2 4) Выбираем все не просроченные заказы, которые должны быть произведены к концу планируемого периода, сортируем их по типу профиля. 5) Делаем отсечку по производительности. 6) Разбиваем отсортированную выборку заказов на дни 7) Формируем заказы на производство по дням 8) Если выбрали всю производительность то процесс прекращаем. 9) Если еще производительности осталось,то  выбираем заказы, которые должны быть произведены позже конца планируемого периода, и повторяем с ними п.5-7,   P/S/ В случае выполнения п.9 пишем руководству письмо о необходимости снижения потребности в персонале, в связи с низкой загрузкой производственных мощностей.
#40 by denfil
Да этот алгоритм грешит тем что допускается просрочка по некоторым несчастливым профилям в теории до 7-ми календарных  дней.
#41 by Мебиус
А что мешает сразу по дням планировать? Почему неделя?
#42 by Мебиус
и где нормативы?
#43 by denfil
Недельное планирование дает возможность сортировки по типу продукции. Нормативы (общая производительность) в п.3, 5,9
#44 by Мебиус
не вижу причин почему посменное не даст такой же результат. Скорее всего это пережиток "ручной" диспечерезации. То есть 1 РЦ с заданной производительностью. Причем производительность никак не зависит от типа изделия.
#45 by denfil
Если в один день делать одинаковый профиль то общая производительность должна возрасти, а вернее должно уменьшиться количество брака. Оно  в итоге и получается посменное. но данные берутся на пять дней вперед, чтобы равномерно распределить по профиля, а затем делятся на 5 дней.
#46 by ILM
Делайте карту потока из операций, материалов, рабочих центров. Оптимизируйте поток, выравнивайте скорость, задавайте такт. Ряд операций можно делать одновременно. Приоритет единый для всей организации, по дате отгрузки клиенту. Запуск в работу во время 3Т-2Т где Т - время техпроцесса.
#47 by ILM
Планирования как такового быть не должно. Есть список работ согласно приоритету заказов.
#48 by denfil
Спасибо за развернутый ответ. Возможно когда то предприятие до этого дорастет. А по задаче поставленной в есть что дополнить.
#49 by ILM
Я бы пункты 1 и 3 исключил. Так как 1-й и так очевиден, а 3-й  противоречит 2-му. 2-й брать за основу и всем работать именно в этом направлении. Зарплата и мотивация от количества заказов в срок. Нельзя группировать заказы и переделы, иначе куча заказов могут ждать нужной детали, так как их "удобнее" делать вместе.
Тэги: Математика и алгоритмы
Ответить:
Комментарии доступны только авторизированным пользователям

В этой группе 1С